​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控（kòng）機床的加工特點。

1. 分析零（líng）件圖（tú）中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐（zuò）標（biāo）尺寸的方法為統一基（jī）準標注方法，這種（zhǒng）標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基（jī）準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的（de）一致性。而設計人員在標注尺（chǐ）寸時較（jiào）多考（kǎo）慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分（fèn）散的標注方法（fǎ），這種標注方式給工序安排與數控（kòng）編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為（wéi）統一基準標注方法，由於數控（kòng）加工精度及重複定（dìng）位精度很高（gāo），統一基（jī）準標注方法不會（huì）產生較大（dà）的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何（hé）元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編（biān）程的重要依據。手工編程（chéng）時要計算構（gòu）成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程（chéng）時要對構成零件輪廓的所（suǒ）有幾何元素進行定（dìng）義，如果某一（yī）條件（jiàn）不（bú）充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表（biǎo）達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整（zhěng）地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分（fèn）析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型和尺寸

如：同（tóng）一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的（de）寬度應（yīng）盡量（liàng）統一尺寸（cùn），這樣可以（yǐ）減少刀具（jù）的規格和換刀的次數（shù），方便編程和提高數（shù）控機（jī）床加工效率。

2）工件內槽（cáo）及緣板間的過渡圓角半徑不（bú）應過小

過渡（dù）圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與（yǔ）刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較（jiào）差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則（zé）刀具的當量剛度較（jiào）好，工件的加工質量能（néng）得到（dào）保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽（cáo）底的圓角半徑r越（yuè）大，銑刀端刃銑削平麵的能力（lì）就越差，銑（xǐ）刀與銑削平麵（miàn）接觸的最（zuì）大（dà）直徑d=D-2r (D為（wéi）銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工（gōng）表麵的能力相應減小。

4）分析零件定（dìng）位基準（zhǔn）的可靠性（xìng）

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因（yīn）工件的安裝定位（wèi）誤差而導致工（gōng）件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上（shàng）需要對工件調頭加工，最好選用（yòng）已加工的（de）外圓或已加工的（de）內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在（zài）毛坯上增加（jiā）工藝（yì）凸台或製作工藝孔，加工（gōng）結束（shù）後再處理所設的輔助基準。