一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
2、操(cāo)作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大(dà)、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀(dāo)原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻,(側麵與底麵餘量(liàng)留一致)。
3、合理調(diào)整切削參數,餘量大(dà)拐角處修(xiū)圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳(jiā)效果。
二、分中問題:
原因(yīn):
1、操作(zuò)員(yuán)手動操(cāo)作時不(bú)準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直(zhí)。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中(zhōng)盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油(yóu)石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨,最(zuì)後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛(fēi)刀(dāo)上刀片有誤(飛刀本(běn)身有(yǒu)一定的誤差)。
4、R刀(dāo)與平底刀及飛刀之間有誤差(chà)。
改善:
1、手動操作要反複進行(háng)仔(zǎi)細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具(jù)裝夾時用風槍吹幹淨或(huò)碎布擦幹(gàn)淨。
3、飛刀(dāo)上(shàng)刀片要測刀杆、光底麵時(shí)可用一個刀片。
4、單(dān)獨出一條對刀程序、可避(bì)免(miǎn)R刀平(píng)刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程:
原(yuán)因:
1、安全(quán)高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深(shēn)度寫錯。
4、程序單上深度(dù)Z軸取數和實際Z軸取數寫錯(cuò)。
5、編程時座標設置錯誤(wù)。
改善:
1、對工件的高(gāo)度進行準確的測量也確保安全高度在工件(jiàn)之上。
2、程序單上(shàng)的刀具(jù)和實(shí)際程序(xù)刀(dāo)具要一致(盡量(liàng)用自動出程序單或用圖片出程序(xù)單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程(chéng)序單上寫(xiě)清楚刀具的(de)長度及(jí)刃長(一般刀具夾長(zhǎng)高出工件2-3MM、刀刃長避空(kōng)為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上(shàng)寫清(qīng)楚。(此(cǐ)操作一般為手(shǒu)動操作寫好要(yào)反複檢查)。
五、撞(zhuàng)機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如(rú):單邊取數沒有進(jìn)刀半徑(jìng)等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(cuò)(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手(shǒu)輪搖錯了(le)方向。
6、手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操(cāo)數完成後(hòu)要反複的檢查。
3、裝夾(jiá)刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條(tiáo)的按順序走(zǒu)。
5、在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先(xiān)將Z軸升高(gāo)到工件(jiàn)上(shàng)麵在移動。
六、曲麵精度:
原因(yīn):
1、切削參數不合理,工件曲麵(miàn)表(biǎo)麵粗糙·。
2、刀具(jù)刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空(kōng)太長。
4、排(pái)屑,吹(chuī)氣,衝油不好。
5、編程(chéng)走刀方(fāng)式,(可以盡量(liàng)考慮(lǜ)走順銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進給設置要合(hé)理。
2、刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操(cāo)作員盡量要夾短,刀刃避(bì)空不(bú)要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻(bí)刀的下切(qiē),轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走(zǒu)刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺(cì)的邊進行補刀。