數控機（jī）床加（jiā）工（gōng）工藝（yì）分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且（qiě）影響因素多，對工件進行（háng）加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工（gōng）特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法（fǎ）

以同一基準引注尺（chǐ）寸或直接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方（fāng）便編程，又（yòu）保（bǎo）持了設計基準、工藝基準、測量基準與工（gōng）件原點設置的一致性。而設（shè）計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特（tè）性方麵（miàn）的因素，常采用局部（bù）分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來（lái）許多不便，宜將局（jú）部分散的標注方法改為統一基準標注方法（fǎ），由於數控加工精度及重（chóng）複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生（shēng）較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何（hé）元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的（de）所有幾何（hé）元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件（jiàn）輪廓的幾何元（yuán）素，導致無法進行（háng）編程，因此圖紙應（yīng）當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素（sù）。

3. 分析工件結構的工（gōng）藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用（yòng）統一（yī）的幾（jǐ）何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多（duō）的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以（yǐ）減少刀具的規格和換刀的次數，方便（biàn）編程和（hé）提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及（jí）緣板間的（de）過渡圓角半徑不應過小（xiǎo）

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的（de）大小，刀具直徑（jìng）和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的（de）剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該（gāi）部位的加工（gōng）工（gōng）藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工（gōng）件槽底圓角半徑（jìng）不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定（dìng）時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相應減小（xiǎo）。

4）分析零件（jiàn）定位基準的可靠性

數控加工應盡量采（cǎi）用統一的基準（zhǔn）定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差和形狀誤（wù）差。如果（guǒ）在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加（jiā）工（gōng）的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設（shè）置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工（gōng）藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基準。