​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加（jiā）工途中（zhōng）極易（yì）因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈（dàn）性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並（bìng）不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆（gǎn）時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工（gōng）操作的臥式普通車床則可（kě）以根據切削情況由操作（zuò）者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀（dāo），從而避免更糟糕的（de）情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線（xiàn），從而有效解決這一問題。

刀具可用硬（yìng）質合金成型（xíng）刀具。這種切削方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削（xuē）法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切（qiē）一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數（shù）控車床的左右切削法不同，在數控車床上（shàng）的“中（zhōng）、左、右”切削需要精確的計算.這種計算（suàn）需要（yào）花費一點時間，但它換來加工效率的提高及（jí）工作時的安心。切（qiē）削速度可選（xuǎn）為70～90m/min，切（qiē）削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方（fāng）向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變化（huà）0.0364mm，這個0.0364mm是左（zuǒ）右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀（dāo）的Z向減少及增加（jiā）0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值（zhí），以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上（shàng）就是（shì）改變車螺紋時起點的（de）Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出一段程序（xù）及相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端麵處為Z向（xiàng）零位，螺（luó）距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車（chē）螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到（dào）Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

如按（àn）上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點（diǎn）成線”的目的，把數（shù）控的局限性（xìng）變成了特長。若切削時加冷卻（què）液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方（fāng）牙螺紋（wén）等工件時，也可用比槽寬（kuān）窄的車刀，以上述方（fāng）法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也（yě）非常令人滿意。