​軸（zhóu）類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝是什麽

零（líng）件的加工工藝分析，是（shì）對工件從毛坯準備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的合（hé）理科學分（fèn）析。一個零件（jiàn）車了要進行車削加工（gōng）之外，還需要根據不同的要求，進行其他多（duō）種加（jiā）工。而對於一個零件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵（miàn）。因此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分工（gōng）序，製訂出合理的（de）加工工（gōng）藝過程。

一、車床刀架軸加工（gōng）

加工全（quán）過零件為批（pī）量或單（dān）件生產時，其工藝路線是：鍛造（zào）—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小（xiǎo）端（duān）直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋（wén）—車平麵工藝槽—驗收（shōu）—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑（hēi）—入庫。

削過程程序的分（fèn）析（xī）

（1）批量生（shēng）產所用的坯料為模（mó）鍛件，其優點主要是鍛造精度高。加工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬層。為了改（gǎi）善切（qiē）削性能，所以邀進（jìn）行正火。如果（guǒ）是（shì）單件生產，毛坯直（zhí）接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效（xiào）率和材（cái）料利用率。

（2）其中第三道工（gōng）序是先車端（duān）麵，然後鑽中心（xīn）孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於安裝牢固能提高切削用（yòng）量，有能保證一端同軸度。

（3）第（dì）七道工序是量頂尖定位（wèi）由磨削來保證（zhèng）精度（dù）和粗（cū）糙度要求。

二、轉向節軸的加工（gōng）

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車（chē）圓錐（zhuī）孔（kǒng）—插件（jiàn）槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據（jù）各加工部（bù）位的毛坯餘（yú）量，劃出軸端兩端中心（xīn）孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法（fǎ），把（bǎ）軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多（duō）階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車（chē）各外徑—半精車—切外溝槽—車（chē）螺紋—精（jīng）車各外徑—驗收—入庫。

車削過程（chéng）程序分析

（1）由於工件各階台（tái）之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量較少（shǎo），下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工件精度要求（qiú）更高時，調質處理應安排在粗車之後，精車之（zhī）前進行，但（dàn）精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求（qiú），用兩端中心（xīn）孔作定（dìng）位基（jī）準。

（3）由於兩端同軸度有要求（qiú），注意車削螺紋時切削力不宜（yí）過大（dà），也可采用先車削螺紋後，再精車有精度要求（qiú）的外（wài）徑。目的是為了保（bǎo）證同軸度要求。

四、差速器（qì）十字軸（zhóu）的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正（zhèng）火—車基準孔（kǒng）和四軸頸端（duān）麵—打中心孔—粗、精（jīng）車外圓—車（chē）M、N麵—M、N麵去（qù）銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研（yán）磨—粗磨軸頸—半（bàn）精磨軸頸—精（jīng）磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於（yú）零（líng）件滲碳（tàn）淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正外，對部分變形大的零件必要時（shí）修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於（yú）硬度很高，中心孔（kǒng）處滲碳後淬火前應進行切（qiē）碳加工。

（2）由於十字軸形狀（zhuàng）複雜，自身強度較差，為防（fáng）止車（chē）削變形影響精度，則對車（chē）削後（hòu）十字軸進行（háng）檢查對位置精度超差的進行一次校正加（jiā）工。