​五金衝壓模具常用標準化（huà）結構

1壓（yā）線入子結（jié）構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使折彎尺（chǐ）寸更準（zhǔn）確。

減（jiǎn）小折彎（wān）時所產（chǎn）生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板（bǎn）入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下（xià）圖示（shì）意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模（mó）帶料部分在最後一（yī）站（zhàn）剪（jiǎn）切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此要求模（mó）具在剪切的前一（yī）站進行預剪(也稱為預壓毛（máo）邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是（shì）在下模﹐其結構及具體（tǐ）設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是（shì）為了保證刀口強度，防（fáng）止（zhǐ）崩刃。沖頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原則

(1).一（yī）般選（xuǎn）用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應注意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準（zhǔn）長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的（de）頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適（shì）用於鋁（lǚ）材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸（tū）周（zhōu）圍對稱排配頂料銷，也（yě）可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上（shàng）折彎邊每（měi）隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處（chù）一定要（yào）排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排（pái）配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料邊或模具相應刃口邊距（jù）離為4MM，注意其位置尺寸盡量（liàng）圓整到整數或小數（shù）點後一位。內孔精（jīng）定位銷兩邊一（yī）般對稱排（pái）配兩個頂料銷，外形精定（dìng）位可視需要礁定（dìng）是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件（jiàn）的穩定性

7打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打（dǎ）沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙拉（lā） c.先衝孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙拉孔分為兩種（zhǒng）：

a. 淺沙（shā）拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分為三個（gè）步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見（jiàn）下圖示（shì）意.b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分（fèn）為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限（xiàn）位塊采用入塊形式（shì）(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊（kuài）中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑（huá）塊依靠內導柱（zhù）導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒（tǒng）長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖（tú）(9)所示;小滑（huá）塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在（zài）滑（huá）塊W方向尺寸幹涉（shè）時﹐圖中尺寸（cùn）A,B,C,D一（yī）般（bān）最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊（kuài）配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙（xì）﹔

b. 材料厚（hòu）度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的（de）階梯斷（duàn）麵及間（jiān）隙由加工部門自行處（chù）理﹐共用滑塊配合（hé）間（jiān）隙一般取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角P在（zài）15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度（dù）及45度兩種﹐斜角最大不（bú）超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大（dà）於滑塊厚（hòu）度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當數量的（de）浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進（jìn）行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工（gōng）作由加工（gōng）部門自行處理﹔

d.如圖（tú）(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊（kuài）斜度小於或等（děng）於15度﹐導滑槽（cáo）可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板（bǎn）上的導槽最好改為入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓位加工（gōng），可（kě）不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲（sī）(M10)固定。

H取值（zhí）小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作（zuò）用主要（yào）是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃（rèn）定位設計標準

1. 模設（shè）計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送（sòng）料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采（cǎi）用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材（cái）料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值為1.5mm。側刃定（dìng）位塊與沖頭（tóu）的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以（yǐ）限位柱以其承（chéng）受力量（liàng）。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參（cān）考標準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限（xiàn）位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱（zhù）高度（dù）平分﹐但平分為整數為（wéi）佳 ﹐或是有（yǒu）較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具（jù）的（de）大（dà）小(原則為優先（xiān）取（qǔ）大)。具體（tǐ）尺寸可（kě）參考標準品”兩用浮升銷”。兩用（yòng）浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位（wèi）深度,直接影響工（gōng）件的（de）品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷（shāng）﹐甚而會把（bǎ）材料剪斷。為減少這（zhè）一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位（wèi）深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱（zhù）開模時導向長度時﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的（de）頭部仍在（zài）脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把（bǎ）浮升銷碰斷﹐故規定（dìng）浮升銷的脫板讓位單邊（biān）為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況（kuàng）確定脫板讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪（jiǎn）切前材料與（yǔ）

4. 浮（fú）升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與（yǔ）浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標（biāo）準

由於產品尺寸精度（dù）及配（pèi）合性要求越來越（yuè）高,在模（mó）具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩（liǎng）種。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對（duì）稱頂料（liào）銷D,其與（yǔ）內定位間隙如（rú）圖。若無（wú）內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工（gōng）件間隙應為0.03mm。

4. 外定（dìng）位根據實（shí）際情況可先用異（yì）形或圓形,但是盡可能用剪（jiǎn）切後的邊來定位。

5. 外（wài）定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料（liào）板讓位割+0.1mm。14抽牙結構（gòu）設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計（jì）算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長度均一樣長（zhǎng）﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮（lǜ）到帶料（liào）處會（huì）由於送（sòng）料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超（chāo）出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。