​數控機床加工常見的8種故障及解決方案（àn）都在（zài）這裏

金屬切削刀具通過數控機床切除（chú）工（gōng）件上多餘的金屬，從而使工件成型。數控機床、工具係統和（hé）刀具管理是（shì）發揮數（shù）控機床（chuáng）加工效率、保證加工質量的基礎。所以數控機床在加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是數控加工過程中經常遇到的一（yī）些故（gù）障，解決的方法也有很多種，所以如果沒有（yǒu）足夠的經驗直接找到問題切入點，也可以使用“排（pái）除法”進行比較。這些故障和（hé）檢測方法（fǎ）是經（jīng）過加工測試，為（wéi）大家在工作時遇到問題作為參考依據。                             

1、工（gōng）件尺（chǐ）寸準確（què），表麵光潔度差（chà）

故障原因

刀（dāo）具（jù）刀尖受損，不鋒（fēng）利；

機床產生共振，放置不平穩；

機床有爬行（háng）現象；

加工工藝不好。

解決方案：

刀具磨（mó）損或受損（sǔn）後不鋒利，則重新磨刀或選擇（zé）更好（hǎo）的（de）刀具重新對（duì）刀;機床產生（shēng）共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產（chǎn）生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲（sī）杠滾珠磨損或（huò）鬆動，機床應注意保養，上（shàng）下（xià）班之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑（huá）油，以減（jiǎn）少摩擦;選擇適合工件加工的冷卻液，在（zài）能達到其他工序加工要求（qiú）的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2、工件產生錐度大（dà）小頭現象

故障原因

機床放置（zhì）的水平沒調整好，一（yī）高（gāo）一低，產生（shēng）放置不平穩；

車削長軸時（shí），貢獻材料（liào）比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；

尾座頂針與主軸（zhóu）不同心。

解（jiě）決方案：

使用水平儀調整機床的水（shuǐ）平度，打下紮實（shí）的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇（zé）合理的工藝和適當的切削（xuē）進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3、驅動器相（xiàng）位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小

故障原因

機床（chuáng）拖板長期高速運行，導致絲杆和軸承磨（mó）損；

刀架的重複定位精度在長期使用中（zhōng）產生偏差；

拖板每次（cì）都能準確（què）回到加（jiā）工起點，但加工工件尺寸仍然（rán）變化，此種現（xiàn）象一般由（yóu）主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨（mó）損嚴重，導（dǎo）致加工尺寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架底部，同時通（tōng）過係統編（biān）輯一個固定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆（gǎn）間隙，更換（huàn）軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度（dù），調整機（jī）械（xiè）或更換刀架;用百分表檢測加工工件後是否（fǒu）準確回到程序起點，若可以（yǐ），則檢修主軸，更（gèng）換軸承。

4、工件尺寸與實際尺寸（cùn）相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

故障原因

快速（sù）定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；

在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡（kǎ）死；

刀架換刀後太鬆，鎖不緊；

編輯的程序錯（cuò）誤，頭、尾沒有呼應或沒（méi）取消刀補就結束了；

係統的電（diàn）子齒輪比或步距角設（shè）置（zhì）錯誤。

解決方案：

快速定（dìng）位速度太快（kuài），則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過（guò）緊卡（kǎ）死，則必須重新調整修複;刀架（jià）換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否（fǒu）滿足，檢查（chá）刀架內（nèi）部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過鬆等;如果是程序原因造成的（de），則必須修改程（chéng）序，按照工件圖紙要（yào）求改進，選擇合理的加工（gōng）工藝，按照說明書的指令要求編寫（xiě）正確的程序;若發現尺寸偏差太大則檢查（chá）係統參數是否設置合理，特別是電子（zǐ）齒輪和步距角（jiǎo）等（děng）參數是否被（bèi）破壞，出現此現象可通（tōng）過（guò）打百分表來測量。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧（hú）加工失步；

絲杆間隙大引起的鬆動或絲（sī）杆過緊引起的失步，同（tóng）步帶磨損（sǔn）。

解決方案：

找出產（chǎn）生（shēng）共振的（de）部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合（hé）理編製（zhì）程序;對於步進電機，加工速（sù）率F不可（kě）設（shè）置過大;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨（mó）損後過緊，間隙增（zēng）大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批量生產中，偶爾出現工件超差

故障原（yuán）因

必須認（rèn）真（zhēn）檢查（chá）工裝夾具，且考慮到操作者（zhě）的操作方（fāng）法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化（huà），必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;

數（shù）控係統可能受到外界電源的波（bō）動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝（chōng），傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象。

解決方案：

了（le）解掌握其規律，盡量采用（yòng）一些（xiē）抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹擾（rǎo）的吸收電容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查（chá）地線（xiàn）是否連接牢固，接地（dì）觸點最（zuì）近，采取一切抗幹擾措（cuò）施避免係統受幹擾。

7、工件某（mǒu）一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確

故障原因

該程序段程序的參數是否合理，是（shì）否在（zài）預定的軌跡內，編程格式是否符（fú）合說明書要求。

解決方案：

螺紋程序段時出現亂牙，螺（luó）距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。

8、工件的每道工序（xù）都有遞增或遞減的現象

故障原因

程序編寫錯（cuò）誤；

係統參數（shù）設置不合理；

配置設置不當；

機械傳動部件有規律周期（qī）性（xìng）的變化（huà）故障。

解決方案：

檢查程序使用的指令是否（fǒu）按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓（ràng）程序結束後拖板是否回到起（qǐ）點位置，再重（chóng）複執行即便觀察（chá）其結果，掌（zhǎng）握其規律（lǜ）;檢查係統參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床（chuáng）配置在連接計算耦（ǒu）合參數上單計算是否（fǒu）符合要求，脈衝當量是否準確;檢查機（jī）床傳動部分有沒有損壞，齒（chǐ）輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故（gù）障現象（xiàng），若有則檢查（chá）其關鍵部分並給予排除。