​數控機床加工常見的8種故障及解決方案

金屬切削刀具通過（guò）數控機床切除工件（jiàn）上多餘的金屬（shǔ），從而使工件成型。數控機床（chuáng）、工（gōng）具係統和刀具（jù）管理是發揮（huī）數控（kòng）機（jī）床加工效率、保（bǎo）證加工質量的基礎。所以數控機床（chuáng）在加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的（de）關係。以下是數控加工過程中經常遇到的一些故障（zhàng），解決的方法也有很多種，所以如果沒有（yǒu）足夠的經驗直（zhí）接找到問題（tí）切入點，也可以使（shǐ）用“排除法”進行比較。這（zhè）些故（gù）障和檢測（cè）方法是經過加工測試，為大家（jiā）在工作時遇到問題作為參（cān）考依據。                             

1、工件（jiàn）尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因（yīn）

刀具刀尖（jiān）受損，不鋒利；

機床（chuáng）產生共振，放置不平穩；

機床有爬行現（xiàn）象；

加工工藝不好。

解決方（fāng）案：

刀具磨損或受損後不（bú）鋒（fēng）利（lì），則（zé）重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床（chuáng）產生共振或放置不平穩，調整（zhěng）水平（píng），打下基（jī）礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌（guǐ）磨損厲害，絲杠（gàng）滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養，上下班之後應（yīng）清掃鐵絲，並（bìng）及時加潤滑油，以減少摩擦;選擇適合工件（jiàn）加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2、工件產生錐（zhuī）度大小頭現象

故障原因

機床放置的水平沒（méi）調整好，一高一低（dī），產生放置不平穩；

車削長軸時（shí），貢（gòng）獻材料比（bǐ）較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；

尾（wěi）座頂針（zhēn）與主軸不同心。

解決（jué）方案：

使（shǐ）用水平儀調整機床的（de）水（shuǐ）平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇合理的工（gōng）藝和適當的切削進給量（liàng）避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3、驅動器相位燈正常，而加工（gōng）出來的（de）工件尺寸時（shí）大時小

故障原因

機床拖板（bǎn）長期高速運行，導致絲（sī）杆和軸承磨損（sǔn）；

刀架的重複定位精度在長期使用中產（chǎn）生偏差；

拖板每次都能準確（què）回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化，此種（zhǒng）現（xiàn）象一般由主軸引起，主軸的高速轉（zhuǎn）動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架底部，同時通過係統編輯（jí）一個固定循環程序，檢查拖板的重複（fù）定位（wèi）精度，調整（zhěng）絲杆間隙（xì），更換軸承;用（yòng）百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換（huàn）刀架;用百分表檢測加工工件後（hòu）是否（fǒu）準確回到程序起點（diǎn），若（ruò）可以，則檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸與實際尺寸相差（chà）幾毫米，或某一軸向有（yǒu）很大變化

故障原因

快速定位的速度太快（kuài），驅動和電機反應不過（guò）來；

在長期摩擦（cā）損耗後（hòu）機械的拖板絲杆和軸承過緊（jǐn）卡（kǎ）死；

刀架換刀後太鬆（sōng），鎖不緊；

編輯的程序錯誤（wù），頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；

係統（tǒng）的電子齒輪比或步距角設置錯誤（wù）。

解決方案（àn）：

快速定位速度太快，則（zé）適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下（xià）正常工作（zuò）;在出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡（kǎ）死（sǐ），則必須（xū）重新調（diào）整（zhěng）修（xiū）複（fù）;刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安（ān）裝是否過鬆等（děng）;如果是程序原（yuán）因（yīn）造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選（xuǎn）擇合理的（de）加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發（fā）現尺寸偏差太大則（zé）檢查係統參數（shù）是否設（shè）置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被（bèi）破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓（yuán）弧效果不理想（xiǎng），尺寸不到位

故障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參數設置不合理，進給速度（dù）過大，使圓弧加（jiā）工失步；

絲杆間隙（xì）大引起的鬆（sōng）動或絲杆過緊（jǐn）引起的失步，同步帶磨（mó）損。

解決方案：

找出產生共振的部件，改（gǎi）變其頻率，避免共振;考慮工件材（cái）料的加工工藝，合理編製程（chéng）序;對於步進（jìn）電機，加（jiā）工速率F不可設置過大;機（jī）床是否（fǒu）安裝牢固，放置平穩，拖（tuō）板（bǎn）是否磨損後過緊，間隙增大或刀架（jià）鬆動等;更換同步帶。

6、批（pī）量生產中，偶爾出現工件（jiàn）超差

故障原（yuán）因

必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方（fāng）法，及（jí）裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使（shǐ）工人盡量避免（miǎn）人為疏忽作出（chū）誤（wù）判現象;

數控（kòng）係統（tǒng）可能受到外界電源的波動或受到幹擾（rǎo）後自動產生幹（gàn）擾脈衝，傳給驅動致使（shǐ）驅（qū）動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象（xiàng）。

解決方案：

了解（jiě）掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的（de）措施，如：強電場幹擾的強（qiáng）電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用屏蔽（bì）線隔離，另外，檢查地線是（shì）否連接牢固，接地觸點最近（jìn），采取一切抗幹擾措施避免係統受（shòu）幹擾（rǎo）。

7、工件某一道工序加工有變化，其它（tā）各道工序（xù）尺寸準確

故障原因

該程序段程（chéng）序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格（gé）式是否符合說明書要求。

解決方案：

螺紋程序段（duàn）時出現亂牙，螺（luó）距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和（hé）該功能的客觀因素（sù）。

8、工件的每（měi）道工序都有遞增或遞減的現象

故障原因

程序編寫錯誤；

係統參數設置不合理；

配置（zhì）設置不當；

機（jī）械傳動部件有規律周期性的變化故障。

解（jiě）決方案：

檢查程序使用的指令是否按說明書規定的（de）要求軌跡執行，可以（yǐ）通過打百分表來判斷，把百分（fèn）表定位在程序的起點讓程序結束後（hòu）拖板是否回到起點位置，再重複執行即便觀察其結果，掌握其規（guī）律;檢（jiǎn）查（chá）係統參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計（jì）算是否符合要求，脈（mò）衝當（dāng）量是（shì）否準確;檢（jiǎn）查機床（chuáng）傳動部分有（yǒu）沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在（zài）周期性（xìng），規律性故（gù）障現象，若（ruò）有則檢查其關鍵部分並給予排除。