​衝壓模具設計與成形工藝30個經驗要點

1、在設計料帶前，一定要了解零件的（de）公差要求，材料性能（néng）、衝床噸位、衝床台麵、SPM（每分鍾衝次）、送料方向、送料高（gāo）度、模厚要求、材料利用率（lǜ）、模具使用壽命。

2、在設計料帶時，要同時進行CAE分（fèn）析，主（zhǔ）要考（kǎo）慮材（cái）料的變薄率，一（yī）般要 在25%以（yǐ）下。特別深拉不鏽鋼材（cái）料，可以（yǐ）在預拉伸後再進行退火，用高頻退火機，變薄率可以接受至（zhì）40%，在設計料帶時，一定要（yào）和客戶多加溝通，最好要客戶提供之前的模具照片或結構圖來參考，空步也（yě）是非（fēi）常重要的，在模具長度允許的情況下（xià），適當留出空步對於試模後的改模幫助是很大的。

3、料帶設計是對製品成型工藝的分析，基本上決定了模具是否成功。

4、在連續模具設計時（shí），抬料設計非常重要（yào），如（rú）果升料（liào）杆不能將整個料帶升起，就無（wú）法進行自動化連續生產。

5、在模（mó）具設計（jì）中（zhōng），模具材料的（de）選（xuǎn）擇和熱處理以及表麵處理（如TD，TICN， TD時間需要3-4天），特別是拉伸件，如果（guǒ）沒有TD，模（mó）具（jù）表麵會（huì）很容易就拉燒起毛。

6、在模具設計（jì）中，對於孔位或公（gōng）差要求較小的麵，盡可能做可調鑲件，便於在試模及生產時（shí）調節，以便容易達到，零件（jiàn）的（de）尺寸要（yào）求（qiú），要上下模具同時時做可調鑲件。對於字嘜，要求在（zài）衝床（chuáng）上可拆，不需要下模再拆而浪（làng）費時間。

7、設計氮氣彈簧時，根據CAE分（fèn）析（xī）的（de）壓力來設計，不要設計過大的氮氣彈簧，防止產（chǎn）品破（pò）裂。通常情況是：壓力小，產品起皺，壓力大（dà），產品破裂。解決產品起皺，可以（yǐ）采用局部增加拉延筋的方法，先用拉（lā）延筋固定（dìng）位（wèi）片材，再拉伸，來減少起皺（zhòu）

8、 第一次試（shì）模時，一定要慢慢將（jiāng）上模合下，對於有拉伸工序時，一定要用 保險絲試料位厚度，料位間隙達到材料（liào）厚度後再試模，刀口一定（dìng）要先對（duì）好。拉延筋請使用（yòng）活動（dòng）鑲件，以便於調節拉延筋的高度。

9、  試模（mó）時，基準孔、基準麵一定要模具配好後（hòu）再將產品放在檢（jiǎn）具上測量， 或送去CMM做3D報告，否（fǒu）則沒有意義。

10、紅丹一定要配好，貼合率（lǜ）達到80%以（yǐ）上，才可以開剪口，做CMM報告， 或者是基準孔基準（zhǔn）麵已配好，產品已非常穩（wěn）密，貼合率可以適當降低。配紅丹是非常重要的事項，否則產品不（bú）穩定，無法進行後期的改模判斷（duàn），零件尺寸將達不到客戶（hù）要求。

11、客戶樣辦要求（qiú）：一般先是（shì）鐳射辦→剪口辦→100%OK辦，在（zài）鐳射辦階段就 要把（bǎ）紅丹（dān）配好，送料調好，解決破裂起皺、尺寸公（gōng）差問題，在開剪口辦（bàn）時基本（běn）上改好主要問題，後麵是微調（模具局部改良）。

12、在客人一定（dìng）要剪口辦（bàn）但（dàn）是工藝條（tiáo）件不成熟（shú）的情況下，可（kě）以考慮開軟料刀口（就是直接用45鋼開刀（dāo）口，改剪口（kǒu）時直接燒焊，等尺寸OK後（hòu）再開正式硬料刀口（kǒu））。

13、對於3D複雜的產品，可以采用3D鐳射的（de）方法去鐳射，在3D鐳射前一（yī）定 要做好3D圖形，用CNC打好基準點位後再（zài）送（sòng）去3D鐳射，3D鐳射還要做（zuò）定位砂型。

14、對於高強度鋼板，刀口材料（liào）要（yào）采（cǎi）用A88或V4等硬質合金材料（liào）。

15、在試模（mó）時，為試拉伸效果，可以在材料上不同（tóng）位置上墊砂紙來（lái）試效果，確 定效果後（hòu）在相應位置在活動的拉延筋或活動的麻點陣（就是將一塊鍍件磨成麻點），用來起磨擦阻礙走料。

16、折彎較多的零（líng）件，調模時要按（àn）工序（xù）一步一步（bù）來調折彎。

17、調成型角度時，可以收小折彎時的R角或移動折線基準來實現達到成型角度的目的。

18、調模時多數采用墊片來調節成型公（gōng）的（de）高低，或者（zhě）左右前後移動成型公件， 墊片一般使用不鏽鋼硬片。（如是客戶不準用墊片，就等模具調好後（hòu）再做新的工件給客戶）

19、不鏽鋼材料的模具成型件，不（bú）能使用（yòng）TD，要使用（TICN）或稱PVD。

20、要確定客人正式材料什麽時候（hòu）到，在試模時，節約使用材料，避免材料不 夠的（de）現象發生。

21、連續模的感應器（Sensor）有兩種，一種是步距感應器，另一種是落料感 應器。

22、廢料漏鬥的斜度不少於30度，對於（yú）低角度的廢（fèi）料盒（Scope box）,可以采 用安裝氣動震（zhèn）動器（Pneumatic Vibration）來（lái）解決。

23、對於（yú）受到（dào）成（chéng）型後影響的剪邊線，要選擇在成型後再剪切，特別位置可以采 用（yòng）橫切的方式來實現。

24、對於多個（gè）基準孔位，最好采用一次衝孔成型的方法，避免分步衝切後（hòu）影響 精度。

25、對於試模分析，一定要對試模後的料帶進行分（fèn）析逐個工步進行分析，並且 要附上紅丹料帶。

26、對於產品（pǐn）破裂，可以采取在前期拉伸時加包、擠料、增加片杆成型麵（miàn）積， 開（kāi）孔等多種方（fāng）式進行，在改模之前要進行CAE分析。

27、產品材料分為卷料coil和板料（liào）sheet兩種，有些卷料到廠（chǎng）後需要再次分條至料帶寬度（dù），通常（cháng）在分條時尺寸為負公差（負0.5mm）,並（bìng）且卷料內徑要符合送料（liào）架的尺寸,避免太大或太小及太重.

28、模具加工時，通常以線割的銷釘孔作為碰數基準，而（ér）CNC在編程後，需要（yào） 操（cāo）機員將兩個孔的坐標給到（dào）編（biān）程員（yuán），由（yóu）編程員求（qiú）角度後，將程（chéng）序擺一個角度後再加工。通常在初次加工模板時是碰邊加工不需要求角度。

29、精衝（chōng）的概念就是不留衝裁間隙（或隻留0.5%）。一般衝裁（cái）間（jiān）隙為材料厚度 的10%，材料越（yuè）厚，間隙比例越大。

30、五（wǔ）金樣板在尺寸（cùn）達不到要求的情（qíng）況（kuàng）下，可以通過整形來實現，包括梅花樁， 再次拍平，簡易衝孔等等（děng）修披鋒。   

以上是一（yī）些在實際衝壓工作中的經驗總結，希望對（duì）閱讀到此文的人有幫（bāng）助，提高模具的準期合格率，減少試模次數。