五（wǔ）金衝壓模具常（cháng）用標準化結構

1壓（yā）線（xiàn）入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎（wān）時（shí）的阻力，使折彎時的尺寸更為準確（què）。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結（jié）構

壓筋目（mù）的（de）

減小折彎時的回彈，使折彎（wān）尺（chǐ）寸更準確。

減小（xiǎo）折彎（wān）時所產生的拉料變形。

注：滑塊用（yòng）於折彎成形時，滑塊要做（zuò）壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外（wài）形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀（dāo）依（yī）入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分（fèn）在最後一站（zhàn）剪（jiǎn）切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無（wú）毛邊﹐因此要求模具在剪切（qiē）的前一站進行預剪(也稱（chēng）為預壓毛（máo）邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪（jiǎn）在上（shàng）模還是在下模﹐其結構及（jí）具體（tǐ）設（shè）計（jì）尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少（shǎo）衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口（kǒu）底部直（zhí）2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用（yòng）Φ8.0的LB型頂料銷。若位置（zhì）不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當（dāng）所需頂（dǐng）料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料（liào）銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用（yòng）標（biāo）準長度，並考慮可否不需要（yào）在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一（yī）般選用（yòng）Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷（xiāo）適（shì）用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可采用（yòng）內脫料的形式脫（tuō）料（liào）。

（2）折彎時如使用（yòng）頂料銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折彎拐角處一定要排配（pèi）一個頂料銷，頂料銷四分點距（jù）折（shé）彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料（liào）銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分（fèn）布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配（pèi）一（yī）般保證頂料銷逃孔邊到材（cái）料邊或模具（jù）相（xiàng）應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數（shù）或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂（dǐng）料銷，外形精定位可（kě）視需要（yào）礁定是否（fǒu）安裝（zhuāng）頂料銷。另外（wài）頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定（dìng）性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉（lā） c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩（liǎng）種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分（fèn）為三（sān）個步驟，第一步，先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標（biāo）準

1. 滑（huá）塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如（rú）圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需（xū）快速（sù）裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖（tú）3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料片前先複（fù）位的場合﹐靠滑塊（kuài）中的頂（dǐng）料銷作用（yòng）﹐先將（jiāng）滑塊（kuài）複位﹐頂料銷長（zhǎng）度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂（chuí）直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊（kuài）合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高（gāo）套筒限位﹐等高套筒長度（dù）取夾板厚（hòu）度加0.5mm。(如圖5)2. 滑（huá）塊通（tōng）用結構及（jí）尺寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板（bǎn）取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用（yòng）的結構形式.

(3) 圖(6)用（yòng）用於滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最（zuì）小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線（xiàn）部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時﹐模（mó）板相（xiàng）應處（chù）單邊放大間隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大（dà）中型滑塊割（gē）共用時﹐設計者僅（jǐn）需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度（dù）內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確（què）保滑塊活動可靠（kào）﹐滑塊（kuài）頂（dǐng）部應布置適當數（shù）量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以（yǐ）共（gòng）用形式（shì）加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整（zhěng）工作由加（jiā）工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板（bǎn）上割出﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模板上的（de）導槽最好（hǎo）改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位（wèi）加工，可不（bú）需出圖（tú）。

2. 折刀

折（shé）刀采用夾（gā）板銑（xǐ）槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作（zuò）用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫（tuō）板的間隙為+0.1，無內導柱時（shí）折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準（zhǔn）

1. 模設（shè）計中﹐為使材料送料精確,使用（yòng）節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位（wèi）尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方（fāng）式請詳（xiáng）見(圖一)﹕

11限位柱（zhù）設計標準

1. 在（zài）模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印（yìn）﹔以及一些特殊模具（jù）力的不平衡（héng）情況時﹐而加以限位柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若（ruò）是字模﹐壓線印加限位柱﹐在（zài）模內隻需（xū）突（tū）出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度（dù）平分（fèn）﹐但（dàn）平（píng）分為整數為佳（jiā） ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設（shè）計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷（xiāo）的選用（yòng）不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考標準品”兩用浮升（shēng）銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺寸（cùn）(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接（jiē）影響工件（jiàn）的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的（de）料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪（jiǎn）斷。為減少這一現象（xiàng）的出現﹐根據（jù）標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮升高度超過內導柱開模時導向長度時（shí）﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若（ruò）浮（fú）升銷（xiāo）脫板讓位間隙太（tài）小﹐且（qiě）開模力不平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故規定浮（fú）升銷的脫板讓位單（dān）邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或（huò）料寬過小時（shí）﹐請依（yī）據實際情況確（què）定脫（tuō）板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而又（yòu）要使送（sòng）料順利（lì）﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由（yóu）於產品尺寸精度（dù）及配合（hé）性要求（qiú）越來越高,在模具設計時,定位（wèi）是不可忽視的。

1. 定（dìng）位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間（jiān）隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況（kuàng）可先用異形或圓形（xíng）,但（dàn）是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單（dān）+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板（bǎn）鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的（de）原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖（tú）所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於送料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖（chòng）頭超出0.3mm,即（jí）可（kě）避免未剪切而產生毛刺。