一、工(gōng)件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小(xiǎo),導致刀具彈刀(dāo)。
2、操作員操(cāo)作不(bú)當(dāng)。
3、切削餘量(liàng)不均勻。(如:曲麵(miàn)側麵留0.5,底麵留(liú)0.15)
4、切削參(cān)數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小(xiǎo)、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻,(側麵與底麵餘量留一致)。
3、合(hé)理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題:
原因:
1、操作(zuò)員手動操作時不準確。
2、模具周(zhōu)邊(biān)有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具(jù)四邊不垂直。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中盡量在同一(yī)點同(tóng)一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺(cì)在用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶(táo)瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是(shì)否垂直,(垂(chuí)直(zhí)度(dù)誤差大需與鉗工檢(jiǎn)討方案)。
三(sān)、對刀問題:
原因:
1、操作員手(shǒu)動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀(dāo)上(shàng)刀片有誤(飛刀本身有一定的誤(wù)差)。
4、R刀與平底刀及(jí)飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進(jìn)行仔細檢查,對刀盡量在同一(yī)點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要(yào)測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差(chà)。
四、撞(zhuàng)機-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒(méi)設(快速進給G00時刀或夾(jiá)頭撞在工件上)。
2、程序單上的刀具和實際程序刀(dāo)具寫錯。
3、程序單上的(de)刀具長度(dù)(刃長)和實(shí)際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取(qǔ)數寫錯。
5、編程(chéng)時座標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進(jìn)行(háng)準確的(de)測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序(xù)單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工件上加工的深度(dù)進行測量,在程序單上寫清楚刀具(jù)的長度及刃長(zhǎng)(一般刀具(jù)夾長高出工件2-3MM、刀刃長避(bì)空(kōng)為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在(zài)程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫(xiě)好要反(fǎn)複檢查)。
五、撞機-操作員:
原因(yīn):
1、深度(dù)Z軸(zhóu)對刀(dāo)錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒(méi)有進(jìn)刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀(dāo)來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向(如(rú):-X 按 +X)。
改善:
1、深(shēn)度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵(miàn)等(děng))。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及(jí)程序對照檢查後在(zài)裝上。
4、程序要(yào)一(yī)條一條的按順序走。
5、在用手動(dòng)操作(zuò)時,操(cāo)作(zuò)員自己要加強機床的操(cāo)作熟(shú)練度。
6、在手動快(kuài)速移動時,可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精(jīng)度:
原因:
1、切削(xuē)參(cān)數不(bú)合(hé)理,工件曲麵表麵(miàn)粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空(kōng)太長。
4、排屑,吹(chuī)氣,衝油(yóu)不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順(shùn)銑)。
6、工件有毛刺。
改善(shàn):
1、切削參數,公差(chà),餘量,轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員(yuán)不定(dìng)期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀(dāo)具時要(yào)求操作員盡量(liàng)要夾短,刀刃(rèn)避空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
5、工(gōng)件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關係。所以(yǐ)我們要了(le)解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。