數控加工的（de）十二個（gè）經驗總結

由（yóu）於（yú）數控加工的複（fù）雜性（如不同的機床，不同的（de）材料，不同的（de）刀具，不同的切削方式，不同（tóng）的參數設定等等），決定了從從事數（shù）控加工（無論是加工還是編（biān）程）到到達一定水平（píng），必須經過一段比較（jiào）長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長期實際生產（chǎn）過程中總結出來的、有關數控加（jiā）工（gōng）工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中（zhōng）的監控等（děng）方（fāng）麵的一些經驗總匯，可供大（dà）家參考。

數控加工工序的劃分一般可（kě）按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中分序法就是按（àn）所用刀具劃分（fèn）工序，用同一把刀具加工完零件上所（suǒ）有可以（yǐ）完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以（yǐ）完成的其它部位（wèi）。這樣可（kě）減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時間，減少不（bú）必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加（jiā）工內容很多的零件，可按其結構（gòu）特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的（de）部（bù）位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對（duì）於易發生加（jiā）工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形（xíng）而需要（yào）進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的（de）都要將工序（xù）分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件（jiàn）的結（jié）構與工藝性，機（jī）床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組（zǔ）織狀（zhuàng）況靈活（huó）掌握。另建議采用工序集中的（de）原則還是采用工（gōng）序分散的原則（zé），要根據實際情況來確（què）定（dìng），但一定力求合理。

加工順（shùn）序的安排應根據零件的結構（gòu）和毛坯（pī）狀況，以及定位夾緊（jǐn）的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則（zé）進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工（gōng）工序的也（yě）要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行（háng），以減少重複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一（yī）次（cì）安裝中進（jìn）行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在（zài）確定定位基準與夾緊方案時應注意下（xià）列三點：

（1）力求設計、工藝、與（yǔ）編程計（jì）算的（de）基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵（miàn）。

（3）避免（miǎn）采用占機（jī）人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其（qí）定位、夾緊機（jī）構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞（zhuàng）），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺（luó）絲的（de）方式裝夾（jiá）。

1．對刀點可（kě）以設（shè）在被（bèi）加工零件的上（shàng），但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已精加工過（guò）的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和之後（hòu）的（de）對刀點無從查（chá）找，因此在第（dì）一道（dào）工序對刀時注（zhù）意要在與定位基（jī）準有相對固定尺（chǐ）寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可（kě）以根據它（tā）們之間（jiān）的相對位置關係找回（huí）原對刀點。這個相對對（duì）對刀位置通常設在機床（chuáng）工作台（tái）或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易（yì）。

2）編程方（fāng）便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它反映的是（shì）工件與機床（chuáng）零（líng）點之間的距離位置關（guān）係。工件坐（zuò）標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加（jiā）工（gōng）時，工件坐標（biāo）係和編程坐標（biāo）係是一致的。

走（zǒu）刀路線是指數控（kòng）加工過程中刀具相對於被加工件的（de）運（yùn）動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件（jiàn）的加工精度和（hé）表麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求（qiú）。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求（qiú）最短加工路線（xiàn），減少空刀（dāo）時間以（yǐ）提高（gāo）加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加（jiā）工出來。

6）刀具的進退刀（切入與（yǔ）切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造（zào）成彈性變（biàn）形）而留下刀痕，也（yě）要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件在找正及程序調試（shì）完（wán）成之（zhī）後，就可進入自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中（zhōng），操作者要（yào）對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其（qí）它事故。

對切削過程進行監控主要（yào）考慮以（yǐ）下幾個方麵：

1．加工過程監控粗（cū）加工主要考慮的是工件表麵的多餘（yú）餘（yú）量的快速切除。在機床自動加工過（guò）程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作（zuò）者應注意通過切削負荷（hé）表觀察自動加工過（guò）程中的切（qiē）削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的（de）承受力狀況，調（diào）整切削用量，發揮機床（chuáng）的最大效率。

2．切削過（guò）程中切削聲音的監控（kòng）在自動切（qiē）削過程中，一般（bān）開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快（kuài）的（de），此時機床（chuáng）的運動是平穩的。隨著切削過（guò）程的進行，當（dāng）工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是（shì）切削聲音發（fā）生（shēng）變（biàn）化，刀具與工件之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動（dòng）。此時（shí）應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢（jiǎn）查刀具及工件狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較（jiào）高，進給（gěi）量較大。此（cǐ）時應著重注（zhù）意積屑瘤對加（jiā）工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的已加工麵（miàn）質量，通（tōng）過調整切削用量，盡可能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序（xù）編得是（shì）否合理。

特別（bié）注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵（miàn）產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的（de）質量（liàng）很大程度決定了工件的（de）加工質量。在自動加工切削過程中（zhōng），要通過聲音（yīn）監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵（miàn）分析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨損狀況及非正常破損狀（zhuàng）況。要根據加工要求，對刀具及時處（chù）理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加（jiā）工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走（zǒu）刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑（xǐ）刀主（zhǔ）要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工（gōng）。鑲硬質合金（jīn）刀具的圓刀多用（yòng）於開粗。

（一）加工程序單是數控（kòng）加工工（gōng）藝設計（jì）的（de）內容之一，也是需（xū）要操作（zuò）者遵守、執行的（de）規程，是（shì）加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選（xuǎn）用的（de）刀具既應注意的（de）問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程（chéng）序所使用（yòng）的（de）刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性質（zhì）（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的（de）範圍或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件的材（cái）料（liào）----以（yǐ）便選擇加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的（de）刀具（jù）有哪些----避免在（zài）加工時因無此刀具要修（xiū）改程序，若（ruò）一定（dìng）要（yào）用到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免（miǎn）撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以要針（zhēn）對（duì）所使用的機床（chuáng）選擇正（zhèng）確的後（hòu）處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通（tōng）過媒體介質（如軟盤，讀（dú）帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以（yǐ）當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加（jiā）工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送（sòng）邊做），所（suǒ）以（yǐ）不受存儲器的容量受大小的限製（zhì）。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進（jìn）給速度.切削用（yòng）量的選擇總體原（yuán）則是:

少切削,快進給(即切削（xuē）深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等（děng）).