​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因（yīn）其牙型特點（diǎn），刀刃（rèn）與工件接觸麵大，加工途中極易（yì）因工件（jiàn）與刀（dāo）具間鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者可以采（cǎi）用彈性（xìng）刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

 

在數控車床上加（jiā）工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因此，這個問題更是難以解（jiě）決。而人工操作的臥式（shì）普通車床則可以根據切削情（qíng）況由操作者（zhě）靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情（qíng）況發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆（dāi）板（bǎn）的加工方式，及其精確的定位（wèi）機（jī）能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線，從而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為三（sān）刀，從而減小了切削抵（dǐ）抗。這種方式實際上是左右切削法的活（huó）用，筆者把它改為“中、左、右”切削（xuē），因為如果不（bú）先從中間切一刀（dāo），鐵屑仍然（rán）會擠刀，這是從實際中得來（lái）的結論。與非數控車床的左（zuǒ）右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方（fāng）向進給0.1mm時，Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上的，即先從（cóng）中（zhōng）間吃（chī）一（yī）刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表（biǎo）所示的數值（zhí），以利編（biān）程時使用。

 

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須（xū）牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件（jiàn）端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車（chē）螺（luó）紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車（chē）螺紋的起點（diǎn）

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第（dì）一刀（dāo）

…

 

如按上（shàng）例所示“中、左、右”多次車（chē）削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成（chéng）了（le）特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋（wén）等（děng）工件時，也可用比槽（cáo）寬窄的車刀，以（yǐ）上述方法編製程（chéng）序，隻不過程序要簡單（dān）得多（duō），也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿（mǎn）意。