數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

  蝸杆（gǎn）一般螺（luó）距較大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接觸麵（miàn）大，加工途中極易因工件（jiàn）與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切（qiē）削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上（shàng）加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了而（ér）自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則（zé）可以根據切削情況由操作者（zhě）靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從（cóng）而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

  下麵給出一種方法（fǎ）就（jiù）是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位（wèi）機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線，從而有效解決這一問題。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變（biàn）為三（sān）刀，從而減（jiǎn）小（xiǎo）了切削抵抗。這種（zhǒng）方式（shì）實際上（shàng）是左右切削法的（de）活用，筆（bǐ）者把它改為“中、左、右”切（qiē）削，因為如果不先從（cóng）中間（jiān）切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是（shì）從實際中得來的結論。與非數（shù）控車床的（de）左右切削法不（bú）同，在數控車床上的（de）“中、左、右”切削（xuē）需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間，但它換（huàn）來（lái）加工效（xiào）率的提高及工作時的（de）安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床性能而定（dìng），判斷（duàn）是否合適要（yào）看（kàn）鐵屑（xiè）厚度及（jí）顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃刀（dāo），實（shí）際上就是改（gǎi）變車（chē）螺紋時起點的Z向坐（zuò）標。這一（yī）點必須牢記。給（gěi）出一段程序及相（xiàng）應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到（dào）起點（diǎn）

N160 W1.42 改（gǎi）變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順（shùn）利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑（xiè），效果會更好。

  另外，在加工方牙（yá）螺紋等工件時，也可用比槽寬（kuān）窄的車（chē）刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。