五金衝壓模具常用標準化（huà）結構教程

一. 壓（yā）線入（rù）子結構

壓線的目的：

(1). 材料預（yù）變形（xíng），減少折彎（wān）時（shí）的（de）阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確（què）。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的（de）加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪（jiǎn）切或剪（jiǎn）斷成形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸（chù）摸處均無毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛（máo）邊的方向﹐確定預剪在上模還（hái）是在下模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度（dù）為一個料厚，斜1.5度，目（mù）的是減少衝頭同切（qiē）口之間的接觸麵，以便減少（shǎo）摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度（dù），防止崩刃。沖頭折彎邊（biān）高（gāo）度為1.5T，這（zhè）樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料（liào）銷。若（ruò）位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當所需頂料力很大，位置又（yòu）夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下（xià）原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要（yào）在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時（shí），一般選（xuǎn）用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁（lǚ）材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周（zhōu）圍對（duì）稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂（dǐng）料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷，頂料銷四分點（diǎn）距折彎（wān）邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述（shù）原則排配，非折彎邊視大小均勻分布（bù）2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂（dǐng）料銷逃（táo）孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸（cùn）盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷（xiāo）兩邊一般對稱（chēng）排（pái）配兩（liǎng）個頂料銷，外形精定（dìng）位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料（liào）銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準（zhǔn）

1.沙拉孔的成形步驟（zhòu）:

a.先打沙拉（lā）後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個（gè）步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉孔，第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示（shì）意.

b. 深沙拉孔：深沙拉（lā）孔分為兩個步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉孔（kǒng）

八. 滑塊結（jié）構（gòu）設計標準（zhǔn）

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形滑塊﹐依靠滑塊的（de）垂直（zhí）邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑（huá）塊﹐限位塊采（cǎi）用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑塊在（zài）接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈（dàn）簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動（dòng）﹐左右（yòu）滑塊水平運動的塊合（hé）﹐中（zhōng）間滑塊依靠（kào）內導（dǎo）柱導向﹐左（zuǒ）右滑（huá）塊用等高套筒限位﹐等高套（tào）筒長（zhǎng）度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊（kuài）通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示（shì）;小（xiǎo）滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖（tú）中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間（jiān）隙0.03,滑塊不放間隙（xì）﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用（yòng）處的階梯斷麵及間隙由加（jiā）工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙（xì）一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於（yú）15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過（guò）45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程一般不得大於滑塊厚度的（de）一半（bàn）﹔

b.為確保（bǎo）滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以（yǐ）共用形（xíng）式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉（zhuǎn）﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示（shì）﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑塊斜度小於或等（děng）於15度﹐導滑槽可直接在模板上割（gē）出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選（xuǎn）用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖（tú）。

2. 折刀（dāo）

折刀（dāo）采用夾（gā）板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板（bǎn）厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折（shé）刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃（rèn）定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位（wèi）一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺（chǐ）寸穩定（dìng）﹐固（gù）常使用。

2. 側刃（rèn）剪切材料（liào）的寬度e對於一般材料e取（qǔ）值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值（zhí）為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間（jiān）隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件（jiàn）”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模（mó）具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓（yā）線（xiàn）印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力（lì）量。

2. 限位方式可以（yǐ）分為模內限位和（hé）模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請參考標準件”限（xiàn）位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是（shì）字模﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度（dù）平分﹐但平分為整（zhěng）數為佳（jiā）﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計（jì）標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材（cái）料的厚度﹐還要（yào）考慮模具的大小(原則為優先（xiān）取（qǔ）大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮（fú）升銷在脫料板上的（de）讓（ràng）位深度,直接影響工（gōng）件的品質﹐如讓（ràng）位過深或（huò）過淺時﹐材料的料邊會（huì）被壓（yā）傷﹐甚（shèn）而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料板（bǎn）的（de）讓（ràng）位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度（dù）超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當導柱（zhù）離開下模（mó）時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫（tuō）板讓位（wèi）間隙太小﹐且開模力不（bú）平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故規定浮升銷的（de）脫板讓位單邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況（kuàng）確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升（shēng）銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後（hòu）材料與浮升銷的間隙為（wéi）0.03mm。

十三. 定位設（shè）計標準

由於產品尺寸精度及配合（hé）性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視（shì）的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙（xì）。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應（yīng）為（wéi）0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比（bǐ）內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構（gòu）設計標（biāo）準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式（shì）如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度（dù）均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送（sòng）料不淮而產生斷（duàn）差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可（kě）避免未剪切而產（chǎn）生毛刺。